答復：

我們倡導 “從概念到落地的全周期協同”，通過 3 大階段 8 個核心環節，確保設計創意與工程可行性無縫銜接：

1. 創意轉化階段（設計圖紙→可加工模型）

BIM 全專業建模：基于建筑師提供的 CAD 圖紙，建立 1:1 參數化 BIM 模型，重點解析表皮形態的幾何邏輯（如雙曲面曲率半徑、穿孔漸變規律），提前發現 “造型美觀但工藝不可行” 的沖突點（曾在某博物館項目中，通過模型測算發現原設計的銳角拼接會導致金屬板材斷裂，及時優化為圓弧過渡方案）。

材料適配性測試：針對設計師偏好的材料（如超白玻璃、鑄鋁雕花板），在 2 萬平基地進行實體打樣，提供 “材料物理性能報告”（抗拉強度、耐候性、加工極限），輔助設計師調整細節（例如某項目原計劃使用 3mm 厚銅板，經測試發現沿海環境下腐蝕速率過快，最終優化為 5mm 厚鍍銅鋼板，成本降低 20% 且壽命延長 15 年）。

2. 深化設計階段（模型→可施工圖紙）

節點構造設計：細化每一類表皮單元的連接方式（如玻璃幕墻的點式駁接、金屬板的勾搭式安裝），提供三維節點圖 + 受力計算書（風荷載、抗震設防烈度均按項目所在地規范提升 10% 冗余設計）。

分板優化方案：通過自主研發的 “智能分板算法”，將復雜表皮自動拆分為加工效率最高的單元（如某商業綜合體 2000㎡漸變穿孔板，分板數量從人工設計的 1500 塊優化至 1200 塊，加工周期縮短 25%），同時確保拼接縫符合美學比例（縫寬統一控制在 8-12mm，誤差≤1mm）。

3. 落地預演階段（圖紙→實物驗證）

1:1 小樣試制：選取 10-30㎡典型區域進行實體搭建，邀請建筑師、業主現場驗收，重點驗證 “光影效果”“觸感體驗”“安裝便捷性”（某總部大樓項目通過小樣發現表皮顏色在不同時段反光差異較大，及時調整金屬板表面處理工藝，避免大面積返工）。

施工模擬推演：利用 Navisworks 進行施工工序模擬，預判高空吊裝、腳手架搭建等環節的風險點，生成《施工可行性報告》（如某超高層建筑外立面施工，通過模擬發現傳統吊籃作業效率低，改用定制化軌道式作業平臺，工期縮短 30%）。

協作優勢：2000 + 項目積累的 “設計師痛點庫”，能快速識別曲面過渡生硬、材質搭配沖突等潛在問題，平均為每個項目減少 4-6 輪設計修改，讓創意落地少走彎路。